Diyelim ki bir üretim tesisi, bir otomobil parçası üretiyor. Bu üretim sürecinde OEE’yi nasıl kullanabileceğimize bir göz atalım:
- Kullanılabilirlik (Availability): Üretim hattının günlük olarak 10 saat çalıştığını varsayalım. Ancak, makinelerde bazı arızalar meydana geldi ve toplamda 1 saatlik duruş yaşandı. Bu durumda kullanılabilirlik faktörü, (10-1)/10 yani %90 olur.
- Performans (Performance): Üretim hattının standart hızı, her saatte 100 parça üretmek olarak belirlenmiştir. Ancak, hız kayıpları, duruşlar ve hız değişiklikleri nedeniyle gerçek hızın ortalama olarak saatte 80 parça olduğu tespit edildi. Bu durumda performans faktörü, 80/100 yani %80 olur.
- Kalite (Quality): Üretim hattında her saatte 100 parça üretildi ve son kontrollerde hatalı çıkan 5 parça olduğu belirlendi. Bu durumda kalite faktörü, (100-5)/100 yani %95 olur.
Bu verilerle OEE hesaplaması yapabiliriz:
OEE = Kullanılabilirlik x Performans x Kalite = %90 x %80 x %95 ≈ %68.4
Bu hesaplama sonucunda, OEE’nin yaklaşık olarak %68.4 olduğunu görüyoruz. Bu, üretim hattının genel etkinliğini göstermektedir. Yüksek bir OEE değeri, ekipmanın ve süreçlerin verimli bir şekilde çalıştığını, düşük hatalı üretim oranıyla kaliteli ürünlerin elde edildiğini gösterir. Düşük bir OEE değeri ise potansiyel verimlilik sorunları veya iyileştirme alanları olduğunu gösterir.
OEE, bu örnekte olduğu gibi gerçek verilerle hesaplanarak periyodik olarak izlenebilir. Bu sayede üretim süreçlerinin performansı değerlendirilebilir, verimlilik kayıpları tespit edilebilir ve gerekli önlemler alınarak süreçler iyileştirilebilir.